Tensilnikwał jest pusty, dobrze odprowadza ciepło i może zwiększać lekkośćsilnik.Wcześniej wały silników były przeważnie pełne, ale ze względu na stosowanie wałów silników naprężenia często koncentrowały się na powierzchni wału, a naprężenia na rdzeniu były stosunkowo niewielkie. Zgodnie z właściwościami zginania i skręcania mechaniki materiałów, wewnętrzna częśćsilnikwał został odpowiednio wydrążony, a do zwiększenia zewnętrznej części potrzebna była tylko mała średnica zewnętrzna. Wał pusty może spełniać te same wymagania i funkcje co wał pełny, ale jego waga może zostać znacznie zmniejszona. Tymczasem dzięki wydrążeniusilnikwał, olej chłodzący może dostać się do wnętrza wału silnika, zwiększając obszar rozpraszania ciepła i poprawiając wydajność rozpraszania ciepła. W obecnym trendzie szybkiego ładowania wysokim napięciem 800 V, przewaga pustych wałów silników jest większa. Obecne metody produkcji pustych wałów silników obejmują głównie drążenie wału pełnego, spawanie i zintegrowane formowanie, wśród których spawanie i zintegrowane formowanie są szeroko stosowane w produkcji.
Spawany wał pusty uzyskuje się głównie poprzez formowanie ekstruzyjne w celu uzyskania stopniowanego otworu wewnętrznego wału, a następnie obrabiany i spawany w kształt. Poprzez formowanie ekstruzyjne zmiany kształtu otworu wewnętrznego wraz ze strukturą produktu i wymaganiami wytrzymałościowymi są zachowywane w jak największym stopniu. Zasadniczo podstawowa grubość ścianki produktu może być zaprojektowana poniżej 5 mm. Sprzęt spawalniczy zazwyczaj przyjmuje spawanie tarciowe doczołowe lub spawanie laserowe. Jeśli stosuje się spawanie tarciowe doczołowe, położenie połączenia doczołowego wynosi zazwyczaj około 3 mm wystającego spawania. Przy użyciu spawania laserowego głębokość spawania wynosi zazwyczaj od 3,5 do 4,5 mm, a wytrzymałość spawania można zagwarantować jako większą niż 80% podłoża. Niektórzy dostawcy mogą nawet osiągnąć ponad 90% wytrzymałości podłoża dzięki ścisłym środkom kontroli procesu. Po zakończeniu spawania wału pustego konieczne jest przeprowadzenie badań ultradźwiękowych lub rentgenowskich mikrostruktury i jakości spoiny obszaru spawania w celu zapewnienia spójności produktu.
Zintegrowany wał formujący pusty jest głównie kuty przez zewnętrzny sprzęt na półfabrykacie, umożliwiając wewnętrznej części bezpośrednie osiągnięcie stopniowanego otworu wewnętrznego wału. Obecnie stosuje się głównie kucie promieniowe i obrotowe, a sprzęt jest głównie importowany. Kucie promieniowe jest typowe dla sprzętu firmy FELLS, podczas gdy kucie obrotowe jest typowe dla sprzętu firmy GFM. Formowanie kucia promieniowego jest zazwyczaj osiągane przez użycie czterech lub więcej symetrycznych młotów o częstotliwości ponad 240 uderzeń na minutę w celu uzyskania niewielkiej deformacji półfabrykatu i bezpośredniego formowania pustej rury. Formowanie kucia obrotowego to proces równomiernego rozmieszczania wielu głowic młotów w kierunku obwodowym kęsa. Głowica młota obraca się wokół osi podczas wykonywania kucia promieniowego o wysokiej częstotliwości na przedmiocie obrabianym, zmniejszając rozmiar przekroju poprzecznego kęsa i rozszerzając się osiowo w celu uzyskania przedmiotu obrabianego. W porównaniu do tradycyjnych wałów pełnych, koszt produkcji zintegrowanych wałów pustych formowanych wzrośnie o około 20%, ale masa wałów silnikowych zostanie ogólnie zmniejszona o 30–35%.
Czas publikacji: 15-09-2023
